2025年底，工业和信息化部等六部门发布了《2025年度领航级智能工厂项目培育名单》，包括中联重科“挖掘机共享制造智能工厂”在内的全国15家领航级智能工厂项目入选。这代表着当前中国制造智能化的最高水平。

“我们这座领航级智能工厂的人工智能场景应用率超过80%，是新一代人工智能、工业互联网技术和机器人技术的融合。”中联重科中科云谷总经理曾光接受本刊记者专访时说。

“这就像一个巨型交响乐团”

《中国经济周刊》：挖掘机零部件特别多，不同型号的配件差异也大，在同一条产线上生产不同产品、不同平台的机型，怎么实现有序又高效的生产？背后的技术底层逻辑是什么？

曾光：以前我们用的是可编程机器人，也就是程控机器人，只能按固定程序从A点到B点作业。现在这座工厂大规模使用了自感知机器人，机器人身上装了摄像头和力传感器，工件过来后，它能通过拍照和激光扫描识别具体工件，再结合我们统一的工业互联网平台和大量人工智能算法，实现自感知、自决策、自执行。加上我们几十年在工程机械工艺上的沉淀赋能，才实现了这种效果。

这里要解决两个核心挑战：第一个是换产问题，整个智慧产业城有近3000个机器人，前10分钟生产A型号挖掘机可能需要几千条工艺路线，后10分钟换B型号就要换另一套工艺路线，这些机器人的动作和参数都要跟着变。我们的工厂实现参数无缝调整，换产时间非常短，而且不用人工去改几千个机器人的参数，都是统一下发、统一修改、统一自适应调整的。