【摘 要】针对智能变电站施工进度管理中传统模式难以适配、数据协同不足及风险管控缺失问题，文章剖析管理现状与现存短板，提出针对性优化策略：构建LOD400精度建筑信息模型（Building Information Modeling，BIM）+4D进度关联模型实现动态模拟，资源优先级匹配与工序并行优化提升效率，三级协同、专项培训及风险预警等综合措施保障进度。实践表明，该策略能减少进度偏差，提升施工进度管控精度与效率，为同类项目提供实操参考。

【关键词】智能变电站；施工进度模拟；施工进度优化

引言

智能变电站是电力系统智能化转型的核心基础设施，其施工涉及预制舱安装、智能设备调试等多类重要复杂工序，传统进度管理模式存在数字化融入低、跨主体协同弱等突出问题，易导致工期延误。文章聚焦智能变电站施工进度管理，分析管理现状与现存问题，系统研究施工进度模拟技术应用、优化方法及综合管理措施，旨在为提升进度管控水平、保障项目按期交付提供关键可行路径。

一、智能变电站施工进度管理现状

当前智能变电站施工进度管理仍存在传统模式与新型施工需求的适配矛盾，多数项目引入BIM等数字化工具，却未深度融入进度管控全流程。智能变电站涉及预制舱安装、二次设备集成调试、光纤熔接等特殊工序，传统进度计划对“预制舱工厂预制与现场土建同步施工”的衔接逻辑规划不足，部分项目未明确预制舱到场验收与基础浇筑的时间节点匹配标准，易出现现场等待或返工。某220 kV智能变电站就因预制舱尺寸与土建基础预留孔位偏差，延误舱体吊装工序3天。设计、施工、设备厂商间信息传递仍依赖线下文档，BIM模型设备参数与现场到货设备型号常出现不符。某项目气体绝缘开关设备（GasInsulated Switchgear，GIS）气室数量在BIM模型与实际到货设备中存在差异，迫使进度计划中调试工序调整[1]。部分项目采用进度管理软件，却未实现与现场施工数据实时联动，对“二次接线端子紧固”“光纤链路衰减测试”等精细化工序进度跟踪不足，通常需周检才能发现进度偏差，错失及时调整时机。智能变电站施工需具备BIM操作、智能设备调试技能的专业人员，现有施工团队中此类人员占比不足30%，部分项目受专业人员短缺影响，智能巡检机器人安装调试工序进度滞后计划10%。

二、智能变电站施工进度管理存在的问题

当前智能变电站施工进度管理存在多维度短板，且与前期现状形成差异化问题聚焦。进度计划编制中，未充分结合智能变电站“工序耦合性强”的特性，针对二次设备联调与土建收尾的交叉作业，计划仅明确宏观节点，未细化“设备固件升级所需的48小时窗口期”，联调时因固件版本不兼容被迫暂停，此项工序便延误3天。跨主体协同机制存在漏洞，部分项目尝试使用协同平台，却未打通设计、设备厂商、施工方的数据接口，设计方修改GIS设备安装坐标后，未实时同步至设备厂商的生产系统，厂商仍按原坐标生产，设备到场后无法安装，需重新加工，造成15天工期延误。风险管控体系针对性不足，智能变电站新增的“网络安全调试”“智能巡检机器人路径校准”等工序，未纳入进度风险预警范畴，某220 kV项目因网络安全调试时发现交换机协议不匹配IEC61850标准，临时采购兼容设备，导致整体进度滞后8天。进度考核机制存在导向偏差，现有考核仅以“节点完成率”为核心指标，未关联智能工序的质量要求，部分施工团队为赶进度，在二次接线时未执行“逐点导通测试”，后续调试时发现12处接线错误，返工耗时6天，反而加剧进度延误。

三、智能变电站施工进度模拟与优化策略

（一）施工进度模拟技术的应用

1.BIM+4D模型构建与协同数据对接

智能变电站施工进度模拟的首要落地路径是构建“BIM+4D进度关联模型”，精度需达LOD400标准，涵盖预制舱体尺寸、GIS设备安装坐标、二次接线端子布局等核心细节。具体操作需将施工进度计划导入Navisworks软件，与BIM模型构件一一关联，把“预制舱工厂预制”工序与舱体钢结构焊接、内部设备安装等构件绑定，明确各构件施工开始时间、持续时长及依赖关系[2]。智能变电站特有“工厂预制—现场安装”协同工序，需通过表述性状态转移（Representational State Transfer，REST）的应用程序编程接口将模型与设备厂商生产进度系统对接，数据传输频率设为每4小时1次，同步内容含预制舱体焊接完成率、内部设备安装进度等；模型中需增设厂商数据校验机制，连续2次未能接收生产进度数据，或数据显示焊接完成率与计划偏差超10%时，系统首先向厂商对接人发送邮件提醒；若12小时内未收到反馈，则追加短信至施工方项目负责人，避免数据延迟影响进度判断。